Hersteller von Grauguss-/Sphärogussteilen in China und Gussfabrik für Baumaschinen

Teile aus duktilem Eisen bereitstellen deutlich höhere Schlagfestigkeit als Graugussteile aufgrund ihrer einzigartigen Mikrostruktur, die kugelförmige Graphitknötchen anstelle von Flockengraphit enthält. Dieser strukturelle Unterschied ermöglicht es Sphäroguss, Energie unter plötzlichen oder dynamischen Belastungsbedingungen effektiver zu absorbieren und abzuleiten. In der Praxis können Teile aus duktilem Eisen ausstellen 2- bis 5-fach höhere Schlagfestigkeit im Vergleich zu Graugusskomponenten, was sie zur bevorzugten Wahl in anspruchsvollen und sicherheitskritischen Anwendungen wie Automobilsystemen, Rohrleitungen und Industriemaschinen macht. Aus Beschaffungs- und Konstruktionssicht entscheiden sich Branchen, die mit einer Gießerei für duktiles Eisen zusammenarbeiten oder von Zulieferern für duktiles Eisen beziehen, häufig aus duktilem Eisen gegenüber Grauguss, wenn Schlag-, Ermüdungs- und Stoßbeständigkeit die wichtigsten Anforderungen sind. Während Grauguss für Anwendungen mit statischer Belastung weiterhin kostengünstig ist, ist es von Natur aus spröde und neigt bei plötzlicher Belastung zur Rissbildung. Mikrostrukturelle Unterschiede, die die Leistung beeinflussen Der Hauptgrund dafür, dass Teile aus duktilem Gusseisen die Teile aus Grauguss übertreffen, liegt in der Graphitmorphologie. In Grauguss liegt Graphit in Flockenform vor, wodurch innere Spannungskonzentrationspunkte entstehen, an denen sich bei Stößen leicht Risse ausbreiten. Im Gegensatz dazu enthält duktiles Gusseisen, das in der Gusseisenherstellung oft als duktiles Gusseisen bezeichnet wird, Graphit in kugelförmigen Knötchen, die die Spannungskonzentration deutlich reduzieren. Dieser strukturelle Vorteil ermöglicht, dass sich Sphäroguss unter Belastung leicht verformt, anstatt sofort zu brechen. In kontrollierten Testumgebungen kann Sphäroguss Dehnungswerte von erreichen 10 %–20 % , während Grauguss typischerweise darunter bleibt 1 % , was den dramatischen Unterschied in der Zähigkeit hervorhebt. In einer Gießerei für duktiles Eisen sorgt die Steuerung der Magnesiumbehandlung und der Abkühlgeschwindigkeit für eine ordnungsgemäße Bildung von Kugelgraphit, was sich direkt auf die endgültige Schlagfestigkeit der Gussteile auswirkt. Schlagfestigkeit unter realen Bedingungen In realen Anwendungen zeigen Teile aus duktilem Gusseisen eine außergewöhnliche Widerstandsfähigkeit gegenüber plötzlichen Stößen, Vibrationen und mechanischen Stößen. Beispielsweise kann Sphäroguss in Fahrzeugaufhängungskomponenten oder Gehäusen schwerer Maschinen wiederholten Schlagzyklen standhalten, ohne zu reißen, während Grauguss häufig vorzeitig ausfällt. Felddaten zeigen, dass Bauteile aus Sphäroguss den Aufprallenergien von standhalten können 60–100 Joule , je nach Güteklasse und Behandlung, während Grauguss typischerweise bei versagt 10–20 Joule . Dadurch eignet sich Sphäroguss weitaus besser für dynamische und stark beanspruchte Umgebungen. Branchen, die auf Lieferanten von Sphäroguss angewiesen sind, legen bei der Entwicklung von Infrastrukturkomponenten wie Ventilen, Zahnrädern und Pumpengehäusen häufig Wert auf diese mechanischen Vorteile. Vergleich der mechanischen Eigenschaften Vergleich der wichtigsten mechanischen Eigenschaften zwischen Sphäroguss und Grauguss Eigentum Teile aus duktilem Eisen Graugussteile Schlagfestigkeit 60–100 J 10–20 J Dehnung 10 %–20 % Bruchverhalten Duktile Verformung Sprödbruch Schockfestigkeit Hoch Niedrig Industrielle Anwendungen profitieren von Sphäroguss Teile aus duktilem Gusseisen werden häufig in Branchen eingesetzt, in denen die Schlagfestigkeit von entscheidender Bedeutung ist. Dazu gehören Automobilantriebe, Windenergiesysteme, Bergbauausrüstung und Wasserinfrastruktur. Die Fähigkeit, wiederholten Stoßbelastungen standzuhalten, macht Sphäroguss in solchen Umgebungen unverzichtbar. Beispielsweise werden Schachtabdeckungen aus Sphäroguss gegenüber Grauguss bevorzugt, da sie wiederholten Fahrzeugstößen ohne Rissbildung standhalten müssen. Ebenso profitieren Pumpengehäuse und Ventilkörper, die im Gusseisen-Sphärogussverfahren hergestellt werden, von einer langen Lebensdauer und reduzierten Wartungskosten. Viele Lieferanten von Sphäroguss weisen auf diese Vorteile hin, wenn sie Lösungen für kommunale und industrielle Ingenieurprojekte anbieten. Überlegungen zu Kosten und Leistung Obwohl Teile aus duktilem Gusseisen aufgrund zusätzlicher Legierungs- und Verarbeitungsschritte im Allgemeinen teurer in der Herstellung sind als Teile aus Grauguss, sind die Lebenszykluskosten oft niedriger. Ihre überlegene Schlagfestigkeit reduziert Ausfallraten, Ausfallzeiten und Austauschhäufigkeit. Bei Bezug aus einer Sphäroguss-Gießerei beträgt der anfängliche Kostenunterschied ca 10–30 % höher als Grauguss wird oft durch eine längere Lebensdauer ausgeglichen, die sein kann 2–3 mal länger in anspruchsvollen Anwendungen. Daher legen Entscheidungsträger bei der Wahl zwischen Sphäroguss- und Graugusslösungen zunehmend Wert auf Leistung statt Anschaffungskosten. Endgültige technische Perspektive Aus technischer Sicht ist die Überlegenheit von Teilen aus duktilem Gusseisen hinsichtlich der Schlagfestigkeit allgemein anerkannt. Ihre Kugelgraphitstruktur, ihr hohes Dehnungsvermögen und ihre hervorragende Energieabsorption machen sie unter dynamischen Belastungsbedingungen weitaus zuverlässiger als Graugussteile. Da globale Industrien weiterhin höhere Sicherheits- und Haltbarkeitsstandards fordern, wird die Rolle von Sphärogusslieferanten und fortschrittlichen Sphärogusstechnologien weiter zunehmen. Während Grauguss immer noch für kostenempfindliche statische Anwendungen eingesetzt wird, bleibt Sphäroguss das dominierende Material für wirkungskritische technische Systeme.

Teile aus duktilem Eisen sind die bessere Wahl in Umgebungen mit hoher Belastung, da sie eine deutlich höhere Zugfestigkeit, überlegene Ermüdungsbeständigkeit und größere Schlagzähigkeit als Teile aus Aluminiumlegierung bieten und gleichzeitig niedrigere Kosten pro Tragfähigkeitseinheit aufweisen. Während Aluminiumlegierungen wegen ihres geringen Gewichts geschätzt werden, verlieren sie bei anhaltender mechanischer Belastung, wiederholter zyklischer Belastung und erhöhten Betriebstemperaturen allmählich ihre strukturelle Integrität. Teile aus duktilem Eisen behalten ihre Formstabilität und Festigkeit auch bei dauerhaftem Schwerlastbetrieb, was sie zum bevorzugten Material für Komponenten wie Getriebegehäuse, Pumpenkörper, Strukturhalterungen und schwere Maschinenrahmen macht. Für Ingenieure, die langfristige Haltbarkeit über minimale Gewichtseinsparungen legen: Teile aus duktilem Eisen liefern durchgängig zuverlässigere Leistung in anspruchsvollen Industrieanwendungen. Vergleich der mechanischen Festigkeit zwischen den beiden Materialien Der Hauptvorteil von Teile aus duktilem Eisen liegt in ihrer inneren Mikrostruktur. Die Kugelgraphitstruktur von Sphäroguss ermöglicht es, Spannungen aufzunehmen und gleichmäßig im gesamten Teil zu verteilen, anstatt sie an Schwachstellen zu konzentrieren, wie dies bei Aluminiumlegierungen unter Last häufig der Fall ist. Dieses strukturelle Verhalten ähnelt dem, was bei vielen beobachtet wird Gussteile aus Gusseisen , wobei die Graphitverteilung eine direkte Rolle dabei spielt, wie das Material auf mechanische Belastung reagiert. In typischen Industrievergleichen Teile aus duktilem Eisen weisen Zugfestigkeitswerte im Bereich von auf 60.000 bis 120.000 psi , abhängig von der jeweiligen Sorte, während gängige Aluminiumlegierungen, die in strukturellen Anwendungen verwendet werden, typischerweise dazwischen liegen 30.000 und 50.000 psi . Dies bedeutet, dass ein Sphärogussbauteil bei gleicher Teilegeometrie oft mehr als die doppelte Belastung bewältigen kann, bevor es seine Streckgrenze erreicht. Streckgrenze und Tragfähigkeit Die Streckgrenze bestimmt, wie viel Belastung ein Teil aushalten kann, bevor es sich dauerhaft zu verformen beginnt. Teile aus duktilem Eisen Halten Sie im Allgemeinen Streckgrenzenwerte dazwischen 40.000 und 90.000 psi , während Aluminiumlegierungen typischerweise dazwischen liegen 15.000 und 35.000 psi . In hochbelasteten Umgebungen wie Baumaschinen oder Industriepumpen wirkt sich dieser Unterschied direkt darauf aus, wie lange eine Komponente strukturell intakt bleibt, bevor sie ausgetauscht werden muss. Ermüdungsbeständigkeit bei wiederholten Belastungszyklen Umgebungen mit hoher Belastung beinhalten selten eine einzelne statische Last; Stattdessen sind die Teile im Laufe der Zeit wiederholten zyklischen Belastungen ausgesetzt. Hier ist Teile aus duktilem Eisen zeigen einen ihrer größten Vorteile. Aufgrund der Kugelgraphitstruktur wird die Rissausbreitung erheblich verlangsamt, sodass Bauteile aus Sphäroguss im Vergleich zu Bauteilen aus Aluminiumlegierung weitaus mehr Lastzyklen überstehen, bevor ein Ermüdungsversagen auftritt. Obwohl Aluminiumlegierungen korrosionsbeständig sind, sind sie anfälliger für die Bildung von Mikrorissen bei Vibrationen und zyklischer Belastung, insbesondere in Komponenten, die einer ständigen mechanischen Bewegung ausgesetzt sind, wie z. B. Achsgehäuse oder Halterungen von Hydrauliksystemen. Dies kann im Laufe der Zeit zu vorzeitigem Ermüdungsversagen führen, insbesondere in Umgebungen mit schweren Maschinen oder Transportgeräten. Allgemeiner Eigenschaftenvergleich zwischen Teilen aus duktilem Gusseisen und Teilen aus Aluminiumlegierung Eigentum Teile aus duktilem Eisen Teile aus Aluminiumlegierung Zugfestigkeit 60.000–120.000 psi 30.000–50.000 psi Streckgrenze 40.000–90.000 psi 15.000–35.000 psi Ermüdungsbeständigkeit Hoch Mäßig Dichte 7,1 g/cm³ 2,7 g/cm³ Leistung unter thermischer und Vibrationsbelastung Umgebungen mit hoher Belastung führen oft zu zusätzlichen Belastungsfaktoren, die über einfache mechanische Kräfte hinausgehen, einschließlich Wärmeerzeugung durch Reibung und ständige Vibrationen durch rotierende oder hin- und herbewegende Geräte. Teile aus duktilem Eisen Aufgrund ihrer hohen thermischen Stabilität und natürlichen Schwingungsdämpfungseigenschaften kommen sie mit diesen Bedingungen hervorragend zurecht. Vorteile der thermischen Stabilität Bei höheren Temperaturen beginnen Aluminiumlegierungen zu erweichen und verlieren an mechanischer Festigkeit 150°C bis 200°C , abhängig von der Legierungszusammensetzung. Im Gegensatz dazu Teile aus duktilem Eisen behalten stabile mechanische Eigenschaften bei Temperaturen bis zu bei 400°C in vielen Formulierungen in Industriequalität, wodurch sie weitaus besser für Komponenten geeignet sind, die sich in der Nähe von Motoren, Motoren oder anderen wärmeerzeugenden Maschinen befinden. Vibrationsdämpfungsfähigkeit Aufgrund ihrer Graphit-Mikrostruktur Teile aus duktilem Eisen Absorbieren Schwingungsenergie auf natürliche Weise effektiver als Aluminiumlegierungen. Dies ist besonders wertvoll bei Anwendungen mit rotierenden Geräten, Pumpen und Getrieben, bei denen reduzierte Vibrationen direkt zu weniger Verschleiß an verbundenen Komponenten und einer längeren Gesamtlebensdauer führen. Kosteneffizienz in Hochleistungsanwendungen Während Aluminiumlegierungen in vielen Märkten mit höheren Rohstoffkosten pro Kilogramm verbunden sind, muss der tatsächliche Kostenvergleich die Tragfähigkeit pro Stückkosten und nicht nur das Gewicht berücksichtigen. Weil Teile aus duktilem Eisen Da sie erheblich höhere Lasten bewältigen können, ohne dass eine überdimensionierte Geometrie erforderlich ist, erzielen Hersteller häufig niedrigere Gesamtkosten pro gelieferter Festigkeitseinheit. Darüber hinaus wird das zur Herstellung verwendete Gussverfahren verwendet Teile aus duktilem Eisen ist gut etabliert und hoch skalierbar, ähnlich den Produktionsmethoden, die für viele andere verwendet werden Gussteile aus Gusseisen branchenübergreifend. Dieses ausgereifte Fertigungsökosystem trägt dazu bei, die Werkzeug- und Produktionskosten selbst bei komplexen Teilegeometrien vorhersehbar zu halten. Geringere Materialkosten pro Tragfestigkeitseinheit im Vergleich zu Aluminiumlegierungen Reduzierter Bedarf an übergroßer Teilegeometrie zum Ausgleich der geringeren Festigkeit Längere Wartungsintervalle aufgrund überlegener Ermüdungs- und Verschleißfestigkeit Niedrigere langfristige Austausch- und Wartungskosten in Hochleistungssystemen Wenn Teile aus Aluminiumlegierung immer noch Sinn machen Trotz der klaren Festigkeits- und Haltbarkeitsvorteile von Teile aus duktilem Eisen , Aluminiumlegierungen sind nicht ohne Vorzug. Bei Anwendungen, bei denen die Gewichtsreduzierung das vorrangige technische Ziel ist, wie z. B. Komponenten für die Luft- und Raumfahrt oder tragbare Geräte, beträgt die geringere Dichte von Aluminium ca 2,7 g/cm³ im Vergleich zu Sphäroguss 7,1 g/cm³ kann seine Festigkeitsbeschränkungen überwiegen. In Umgebungen, die insbesondere durch hohe mechanische Belastung, wiederholte Belastungswechsel oder erhöhte Betriebstemperaturen gekennzeichnet sind, Teile aus duktilem Eisen bleiben die zuverlässigere technische Wahl. Letztlich kommt es darauf an, ob Gewichtseinsparung oder Belastbarkeit für den konkreten Anwendungsfall im Vordergrund stehen. Für Ingenieure und Beschaffungsteams, die Materialauswahlen bewerten, helfen die folgenden Richtlinien zu klären, wann Teile aus duktilem Eisen sollten gegenüber Aluminiumlegierungsalternativen Vorrang haben. Wählen Sie Teile aus duktilem Eisen für Bauteile, die dauerhaft starker mechanischer Belastung ausgesetzt sind Wählen Sie Sphäroguss, wenn die Vibrationsdämpfung für die Langlebigkeit des Systems von entscheidender Bedeutung ist Verwenden Sie Sphäroguss in Betriebsumgebungen mit hohen Temperaturen in der Nähe von Motoren oder Motoren Ziehen Sie Aluminiumlegierungen nur dann in Betracht, wenn die Gewichtsreduzierung die Festigkeitsanforderungen überwiegt Während beide Materialien in verschiedenen Branchen eine wertvolle Rolle spielen, Teile aus duktilem Eisen weisen in Umgebungen mit hoher mechanischer Beanspruchung durchweg überlegene Leistungsmerkmale auf und sind damit die zuverlässigere und kostengünstigere Wahl für Industrieanwendungen mit hoher Belastung.

Für die meisten industriellen Hydrauliksysteme gilt: a Ventilkörper einer Kolbenpumpe bietet eine bessere Gesamteffizienz, einfachere Wartung, geringere Fertigungskomplexität und eine flexiblere Installation als ein Radialkolbenpumpen-Ventilkörper. Obwohl Radialkolbenkonstruktionen extrem hohe Drücke erreichen können, arbeiten viele Fabriken, Baumaschinen, landwirtschaftliche Systeme und Automatisierungslinien in Druckbereichen, in denen ein Ventilkörper einer Kolbenpumpe einen überlegenen Wert bietet. Industrielle Anwender legen häufig Wert auf Zuverlässigkeit, Wartungsfreundlichkeit, Energieeffizienz und Lebenszykluskosten. In diesen Bereichen übertreffen Kolbenpumpen-Ventilgehäuse häufig Radialkolben-Alternativen und sind daher die bevorzugte Option für ein breites Spektrum hydraulischer Anwendungen. Die Designunterschiede verstehen Ein Kolbenpumpenventilkörper ist für die Steuerung des Hydraulikflüssigkeitsflusses, der Druckverteilung und der Richtungsbewegung innerhalb eines Kolbenpumpensystems verantwortlich. Seine internen Kanäle sind in der Regel darauf ausgelegt, den Flüssigkeitstransfer zu optimieren und gleichzeitig Druckverluste zu minimieren. Ein Radialkolbenpumpenventilkörper unterstützt ein Pumpendesign, bei dem mehrere Kolben um eine zentrale Welle angeordnet sind. Obwohl mit dieser Konfiguration extrem hohe Drücke erzeugt werden können, erfordert sie in der Regel eine komplexere Bearbeitung, engere Toleranzen und eine größere Anzahl von Präzisionskomponenten. Dadurch führt die konstruktive Einfachheit eines Kolbenpumpen-Ventilkörpers oft zu einer besseren Praktikabilität im täglichen Industriebetrieb. Höhere Effizienz unter typischen Industriebedingungen Einer der bedeutendsten Vorteile eines Kolbenpumpen-Ventilgehäuses ist seine Fähigkeit, unter normalen industriellen Betriebsbedingungen einen hervorragenden Wirkungsgrad aufrechtzuerhalten. Viele hydraulische Systeme arbeiten zwischen 150 und 350 bar, ein Bereich, in dem die Kolbenpumpentechnologie außergewöhnlich gute Leistungen erbringt. In der Praxis können Effizienzsteigerungen den Stromverbrauch und die Betriebskosten direkt senken. Ein Hydrauliksystem, das 6.000 bis 8.000 Stunden pro Jahr ununterbrochen läuft, kann bereits durch eine kleine Verbesserung des volumetrischen Wirkungsgrads spürbare Kosteneinsparungen erzielen. Geringere interne Leckageraten Reduzierte hydraulische Energieverluste Stabilere Durchflussleistung Verbesserte Gesamtsystemeffizienz Bei Anlagen, die mehrere hydraulische Maschinen betreiben, können diese Effizienzgewinne zu erheblichen jährlichen Einsparungen führen. Kompaktere und flexiblere Installation Platz ist eine wertvolle Ressource in modernen Industrieanlagen. Im Vergleich zu vielen Radialkolbenkonfigurationen ermöglicht ein Kolbenpumpenventilkörper häufig ein kompakteres Hydraulikpaket. Dieses kompakte Design bietet mehrere praktische Vorteile: Geringerer Platzbedarf bei der Installation Vereinfachte Geräteanordnung Reduziertes Maschinengewicht Größere Designflexibilität für Ingenieure Branchen wie Robotik, automatisierte Fertigung, Verpackungsanlagen und mobile Maschinen profitieren erheblich von diesen platzsparenden Eigenschaften. Geringere Fertigungskomplexität Der Herstellungsprozess eines Kolbenpumpen-Ventilkörpers ist im Allgemeinen weniger kompliziert als der eines Radialkolbenpumpen-Ventilkörpers. Weniger komplizierte interne Passagen und geringere Bearbeitungsanforderungen können Herstellern helfen, eine bessere Produktionseffizienz und Qualitätskonsistenz zu erreichen. Dieser Vorteil betrifft sowohl Lieferanten als auch Endverbraucher. Hersteller profitieren von einer verbesserten Produktionseffizienz, während sich Kunden oft über kürzere Vorlaufzeiten und wettbewerbsfähigere Preise freuen. In hochvolumigen Industriesektoren kann eine geringere Produktionskomplexität die Gesamtbetriebskosten über die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich senken. Materialvorteile von geschweißtem duktilem Gusseisen Viele hochwertige Kolbenpumpen-Ventilgehäuse werden aus diesem Material hergestellt Sphäroguss schweißen . Dieses Material vereint hervorragende mechanische Festigkeit mit guter Bearbeitbarkeit und Schweißbarkeit und eignet sich daher hervorragend für anspruchsvolle hydraulische Anwendungen. Die Verwendung von Sphäroguss schweißen bietet mehrere wichtige Vorteile: Hohe Zugfestigkeit Hervorragende Verschleißfestigkeit Verbesserte Ermüdungsleistung Verbesserte Reparaturfähigkeit durch Schweißen Lange Lebensdauer im industriellen Umfeld Da hydraulische Ventilkörper wiederholten Druckzyklen ausgesetzt sind, kann die Haltbarkeit von geschweißtem Sphäroguss direkt zur langfristigen Zuverlässigkeit beitragen. Vereinfachte Wartung und reduzierte Ausfallzeiten Wartungsanforderungen haben einen großen Einfluss auf die Produktionseffizienz. Ein Ventilkörper einer Kolbenpumpe enthält im Allgemeinen weniger hochspezialisierte Komponenten als eine Radialkolbenkonstruktion, wodurch die Wartungsverfahren einfacher werden. Vorteile für Wartungsteams Schnellere Inspektionen Einfacherer Komponentenaustausch Geringerer Arbeitsaufwand Reduzierte Maschinenstillstandszeiten In vielen Industrieanlagen können wartungsbedingte Ausfallzeiten Hunderte oder sogar Tausende von Dollar pro Stunde kosten. Daher bieten einfacher zu wartende Geräte häufig erhebliche wirtschaftliche Vorteile. Leistungsvergleichstabelle Vergleich der wichtigsten industriellen Leistungsfaktoren zwischen Kolbenpumpen-Ventilkörpern und Radialkolbenpumpen-Ventilkörpern. Faktor Kolbenpumpenventilkörper Radialkolbenpumpen-Ventilkörper Effizienz Hoch Hoch Installationsgröße Kompakt Größer Wartungsschwierigkeiten Niedrig Mäßig bis hoch Komplexität der Fertigung Niedriger Hocher Reparierbarkeit Ausgezeichnet Mäßig Ultrahochdruckfähigkeit Gut Ausgezeichnet Wenn ein Kolbenpumpenventilkörper die beste Option ist Ein Kolbenpumpen-Ventilgehäuse ist oft die bevorzugte Wahl für Anwendungen, die ein Gleichgewicht zwischen Leistung, Zuverlässigkeit und Kosten erfordern. Häufige Beispiele sind: Industrielle Fertigungsausrüstung Hydraulische Pressen Baumaschinen Landwirtschaftliche Ausrüstung Materialtransportsysteme Automatisierung und Robotik In diesen Umgebungen profitieren Benutzer in der Regel mehr von Effizienz, Zuverlässigkeit und einfacher Wartung als von den Extremdruckfähigkeiten der Radialkolbentechnologie. Bei der Bewertung industrieller Hydrauliklösungen ist die Der Ventilkörper der Kolbenpumpe bietet eine äußerst effektive Kombination aus Effizienz, Kompaktheit, Haltbarkeit, Wartungsfreundlichkeit und Kosteneffizienz . Während ein Radialkolbenpumpen-Ventilkörper für spezielle Ultrahochdruckanwendungen weiterhin wertvoll ist, erzielen die meisten Industrieanwender mit einem Kolbenpumpen-Ventilkörper langfristig einen größeren Nutzen. Kombiniert mit langlebigen Materialien wie z Sphäroguss schweißen Moderne Ventilkörper für Kolbenpumpen bieten zuverlässige Leistung, geringere Lebenszykluskosten und betriebliche Flexibilität, die eng auf die Anforderungen heutiger industrieller Hydrauliksysteme abgestimmt sind.